Blog

Aug 21, 2023

¿Qué tan efectivo es su sistema de seguridad de moho?

ActiveProtect de Sumitomo (SHI) Demag Dado que algunos dispositivos multicavidad de gama alta

ActiveProtect de Sumitomo (SHI) Demag

Dado que algunos moldes de piezas médicas y automotrices de cavidades múltiples de gama alta pueden superar las 500 000 libras esterlinas (554 000 dólares estadounidenses), las herramientas para moldes no son baratas. De hecho, ¡algunos cuestan más que la propia máquina de moldeo por inyección! Un sistema de seguridad confiable que pueda evitar daños irreparables a estas herramientas sensibles está en la lista de deseos de todos los moldeadores.

La seguridad del molde puede verse comprometida si los componentes no se expulsan correctamente, si un objeto extraño ingresa al molde en producción durante la secuencia de cierre y apertura, y cuando se aplica demasiada fuerza de sujeción.

Muy a menudo, la protección contra el moho no recibe la atención que merece. En parte, esto puede deberse a la complejidad de configurar el sistema, que requiere un cierto nivel de habilidad, en particular con respecto a la comprensión de las fuerzas de sujeción. Además, pocos proveedores de moldeo por inyección ofrecen soluciones activas de seguridad de moldes que puedan detectar y reaccionar instantáneamente ante una obstrucción.

Sumitomo (SHI) Demag ofrece a los clientes una gama de opciones, desde las máquinas totalmente eléctricas de última generación hasta las hidráulicas, y todo lo demás.

Por lo general, los proveedores de maquinaria utilizan el par motor o las medidas de carga de la barra de unión para medir el estado del molde en las máquinas eléctricas. Sumitomo (SHI) Demag sigue siendo la única empresa conocida que ofrece un sistema de seguridad de moldes con sensores de alta resolución integrados en el propio sistema de palanca, afirma el director gerente del Reino Unido, Nigel Flowers. Estos sensores se colocan cerca del punto donde se aplica la fuerza y ​​se vinculan con el panel de control de la máquina NC5, detectando y transmitiendo cambios en la firma de la fuerza durante la secuencia de cierre del molde.

Formando parte de la gama activa de la empresa, el sistema de seguridad del sensor, conocido como activeProtect, está disponible de serie y se puede adaptar a máquinas con servoaccionamientos dinámicos. Esto incluye los modelos IntElect totalmente eléctricos de la compañía y la gama El-Exis SP de ciclo rápido.

Además de la seguridad

En estas máquinas, el sensor de alta resolución se encuentra en el primer eslabón, directamente detrás de la placa de sujeción móvil en el lateral. La ventaja de colocar el sensor cerca del punto de aplicación de la fuerza es que se miden incluso las deformaciones de tracción o compresión más pequeñas. Significa que cualquier condición que pueda resultar en que se exceda la fuerza de seguridad del molde establecida se aborda de inmediato.

Nigel explica: "La señal producida por activeProtect es tan precisa que puede detectar hasta el más mínimo cambio en los patrones de fuerza. Los valores de fuerza se convierten en el transductor en una señal de 0 a 10 voltios, que se transmite inmediatamente al sistema de control operativo NC5 de la máquina. En este punto, los valores reales de la fuerza de cierre, la velocidad del pistón y la carrera se comparan con los cálculos maestros, lo que permite que la máquina reaccione y se detenga antes de que las caras del molde se toquen. Es como una reacción en cadena, con toda la decisión y respuesta de seguridad del molde. teniendo lugar en menos de 10 milisegundos".

Para mayor protección contra el moho, activeProtect ahora se ha ampliado para monitorear los golpes de apertura. Esto ayuda a garantizar que los elementos mecánicos del molde, por ejemplo, los dispositivos de desenroscado, estén protegidos contra daños.

Otra tecnología disponible

Además, los usuarios de las máquinas IntElect pueden beneficiarse de la tecnología mejorada de control del eyector. El último avance de Sumitomo (SHI) Demag, la operación de eyector sincronizado, garantiza que los componentes salgan del molde antes de que se cierre nuevamente. Además de evitar el aplastamiento de las piezas que caen, ayuda a mitigar el daño a las costosas herramientas de moldeo.

"En un mundo ideal, las piezas se expulsan con cero inercia y caen en una línea central fuera del espacio del molde. No es un gran desafío para los usuarios de máquinas hidráulicas, ya que las piezas de plástico salen del molde en cascada. -como una cascada. En las máquinas totalmente eléctricas, este flujo constante puede ser difícil de replicar. Esto se debe a que cuando la abrazadera de palanca funciona más rápido que el mecanismo eyector, hay menos control sobre cómo y dónde caerán los componentes moldeados", explica Nigel.

Mediante la aplicación de esta tecnología, que permite el funcionamiento síncrono del molde y el expulsor, la velocidad del expulsor se adapta a la velocidad del molde maestro. Si se reduce la velocidad del molde, se prohíbe que el eyector se acerque más de 20 mm hacia el molde.

La termografía es otra técnica que se puede utilizar para controlar el punto óptimo para expulsar las piezas del molde. También puede ayudar a garantizar que el molde esté libre de componentes antes del cierre del molde. Conectada a la placa fija de la máquina, esta tecnología infrarroja usa calor para determinar si las piezas han sido expulsadas de las cavidades.

El beneficio para muchos es que la termografía proporciona a los usuarios de máquinas híbridas e hidráulicas una solución de seguridad. "En comparación con los sistemas de visión, las imágenes térmicas representan aproximadamente un tercio del costo de inversión. Además, las imágenes térmicas también se pueden usar para controlar la temperatura de las piezas y documentar parámetros de producción importantes", señala Nigel.

ayuda para hidraulica

Para el gran volumen de moldeadores que aún utilizan maquinaria solo hidráulica, los sistemas de seguridad son convencionales y más limitados. "Si ocurriera un evento dentro de un molde en una máquina hidráulica, la fase de cierre continuará, aunque a una velocidad más lenta, empujando suavemente con la esperanza de que se detenga antes de que se produzca un daño permanente al molde por la obstrucción". enfatiza Nigel.

"Establecer estos parámetros de seguridad depende de que los operadores de la máquina tengan las habilidades y la delicadeza para identificar la región en la carrera de cierre donde el molde está en mayor riesgo", agrega Nigel.

Por lo general, esto sucede justo antes de que las dos caras del molde se toquen. Luego, los operadores establecen una velocidad y una fuerza más bajas en función del nivel de presión hidráulica. Hacerlo mal puede conducir a mayores tiempos de ciclo y, en consecuencia, a una menor producción.

La naturaleza pasiva de este sistema de seguridad es su mayor inconveniente. Se basa en un operativo que convierte gradualmente las características del sistema de palanca y el diámetro del cilindro a la presión hidráulica para determinar el punto de colisión más probable. Si, a medida que avanza la sujeción, se supera este nivel de presión, la válvula de alivio de presión del sistema se abre y el molde se detiene.

Además, el sistema de seguridad tiene que tener en cuenta y superar la resistencia mecánica del molde (mejillas y correderas, etc.). Esto a menudo requiere una mayor fuerza de cierre, lo que nuevamente puede dañar el molde.

Se introdujo una opción de seguridad un poco más sofisticada con las máquinas de segunda generación. Con tecnología de sujeción de palanca y sistemas de control más potentes, las máquinas pudieron calcular la posición del molde desde la posición de la cruceta almacenando un modelo del sistema de palanca en el control. Con este sistema, se logra una fuerza consistente ajustando la presión de acuerdo a qué tan juntas están las platinas.

"Dado que un molde de precisión bien mantenido que funciona con ciclos de 10 segundos debería tener una vida útil superior a los 10 millones de ciclos durante cinco años, por no hablar del precio que exigen estas herramientas, vale la pena prestarle a su sistema de seguridad de moldes la atención que merece", finaliza Nigel.

¿Tienes una opinión sobre esta historia? ¿Tienes algunas ideas que te gustaría compartir con nuestros lectores? A Plastics News le encantaría saber de usted. Envíe su carta por correo electrónico al editor a [email protected]

Por favor, introduce una dirección de correo electrónico válida.

Por favor, introduzca su dirección de correo electrónico.

Verifique el captcha.

Seleccione al menos un boletín para suscribirse.

Ver el hilo de discusión.